重庆汽车维修联盟

别天真了,一汽大众给你装的汽车零件,玩的就是现实!

瑞叔嘚啵嘚 2019-03-15 09:52:04


对于小批量汽车试制件而言,3D打印是当之无愧的王者。


早在2005年,一汽大众长春开发部便引进3D打印技术,将其应用于所有新车研发中制作3D打印原型件、展示件、试验零件等,如今每年3D打印汽车零部件达5000件左右。

与传统注塑工艺及其他3D打印技术相比起来,PLS技术在确保原型产品设计质量的同时,大大缩短了产品设计和原型开发所需的时间,提高了研发效率。采用PLS技术制作的样件具有良好的强度和优异的抗冲击性能,并且能够实现快速修改设计方案并反复大量迭代。


1. 降低研发成本,缩短开发周期


2017年,一汽大众在原有FDM、SLA技术的基础上,引进PLS技术——


每周开机频率:4次

每批打印样件:≥40件

样件良品率:≥99%

每年耗费材料:800公斤


一汽大众长春开发部每年耗费华曙高科3300PA材料大约800公斤,且基本没有浪费,极大地节省了使用成本。


一汽大众的3D打印样件工作包


采用3D打印技术在汽车塑料件的开发过程中,极大地缩短了零件的试制周期,同时制造汽车改装部件也更加快速、灵活和经济,尤其是针对客户的个性化需求来说。


相比之下,传统的注射成型工艺就显得"臃肿"了许多,开发额外的工具会造成大量的材料浪费和库存堆积。


3D打印汽车后排吹脚风道样件


后排吹脚风道不同制作方式时间对比如下:


后排吹脚风道不同制作方式成本对比如下:

数据来源:一汽大众长春开发部


小批量样件试制时,3D打印相比传统的硅胶模工艺,汽车后排吹脚风道样件加工周期缩短95%,节省成本88%,并且能够实现快速修改设计方案并反复大量迭代,确保原型产品设计质量。


2. 适合制作受力结构件


理论上,整车的塑料零部件都可以采用3D打印制作,可以根据使用环境和标准的具体情况,选择合适的3D打印工艺。


以汽车保险杠导向支架为例,在使用PLS技术之前,一汽大众采用传统硅胶模具浇注双组分材料制件,零件耐冲击强度差,困扰工程师的一个难题就是在装车的时候经常发生卡扣破碎。如采用SLA技术,则必须经过硅胶模工艺进行二次转换,才能达到抗冲击强度标准和耐温要求。


汽车保险杠导向支架设计图


与传统注塑工艺及其他3D打印技术相比起来,PLS解决方案,其成型件对环境(温度、湿度和化学腐蚀)的抵抗能力类似于热塑性材料,强度和抗冲击性能优异,非常适合制作需要装车受力的结构件。



图文资源来自网络



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