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汽车手套箱盖板注塑模设计--下篇

汽车零部件模具与注塑 2018-12-07 12:11:24


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8.导向定位系统设计

本模具在4个角上各设计了1支圆导柱,详见图1。其中4支圆导柱尺寸为∅ 50×365mm(导柱最长做到10倍直径),安装在定模侧,由于塑件开模后留在动模侧,这样就不会影响塑件取出。同时4支圆导柱还起到翻模时可作为支撑脚用,方便FIT模,如图13所示。在汽车注塑模具设计中,由于模具大,塑件外观要求高,尺寸精度要求也高,因此对模具的导向定位设计非常严格,导向定位系统设计的好坏直接影响成型塑件的精度和模具的寿命。

圆形导柱的长度必须做到无滑块的模具导柱要高出定动模最高点30mm,有滑块的模具要在斜导柱插入滑块前20mm插入导套,否则在模具的制造和生产中会带来很大的麻烦,严重时会损坏模具。汽车手套箱类模具因落差大,模具所承受的注塑压力大,因此导向定位设计需特别注意。在注塑压力的作用下,定动模有向图14所示箭头方向运动,定动模易出现飞边,定动模分型面的互锁需特别重视,修改成如图14修改后所示。

 

13汽车手套箱盖板模具导向定位系统

14汽车手套箱盖板模具导向定位系统设计



9.脱模系统设计

本模具为推杆+斜推块推出+油缸推出结构,模具在定.动模开模后,依靠推杆+斜推块+顶出油缸推出塑件与流道,推件固定板由注塑机通过KO孔机械推动和在4支复位杆的作用下复位。在设计脱模系统时要注意以下几点:1.大型模具(长宽方向超过1400mmX700mm)需设计6支复位杆与6支推杆板导柱,所有汽车模具复位杆上要设计一比复位杆大一级的回复块,回复块一般选45#S50C)氮化处理。推杆板导柱要布置在推出力大的推出元件附近(如油缸.复位杆等)。2.所有汽车模具需要设计限位柱,限位柱要优先布置在KO孔上方或附近。推杆要排布在靠近R处的受力位置,设计推杆尽量设计成同一规格,不要设计很多种规格,这样可以避免频繁更换钻嘴,节省加工时间与加工成本。


10. 模具工作过程

熔体通过注塑机喷嘴,经热嘴14进入模具型腔,熔体充满型腔后,经保压、冷却和固化,至足够刚性后,注塑机拉动模具的动模固定板12,模具从分型面PLⅠ处开模。开模500mm后,注塑机油缸推动推件固定板18,进而推动所有推件将成型塑件推离动模。塑件取出后,注塑机油缸拉动推件及其固定板复位,接着注塑机推动动模合模,模具开始下一次注射成型。

 


11.模具强度与分型面管位设计

在模具设计中,根据一个塑件的尺寸大小与结构来设计模具,首先让设计者迷惑的是模具强度是否足够?分型面管位的大小.位置.强度是否合理?又该如何来解决这些问题?在进行模具设计时首先要考虑的是模具强度与模具成本问题。一个有丰富经验的设计师与一般的设计师所设计的模具在模具成本上要节省很多。合理的模具设计是:模具强度既合理又不乱费,就地取材,模具强度与成本兼顾,选取最优的设计方案与加工工艺。对于模具强度太强显得乱费,太弱则影响模具使用寿命。本模具分型面管位设计在定动模,定动模四面围边四周做5度斜度,四周做耐磨块,此种四面围边的设计方法在汽车门板与挡泥板等模具上应用广泛。图15所示A.B两尺寸的计算方法是:首先从塑件最大边缘加40mm封胶位(在汽车模具设计中,小型模具(5050以内)30mm封胶,中型模具(5050-101040mm封胶,大型模具(1010以上)50mm封胶。),再加50-70mm避空位(在汽车模具设计中,只有封胶位配合,其余全部避空,减少FIT模工作量。避空位也是保证模具强度的区域。),然后再加上模胚处分型面承压板的尺寸就是A.B的尺寸,这样就设计出既符合客户模具强度要求又节省成本的模具。C处尺寸不同塑件数值会不一样,最少C处尺寸定模要保证塑件最高胶位面有80mm以上距离,动模由于承受注塑压力大,需相应加厚,最低设计100mm以上.用来保证模具强度。


 

15汽车手套箱盖板模具强度参考



12.模具排气系统设计

在汽车模具设计中,排气系统的设计相当重要。如果排气设计不合理,会严重影响塑件的品质。会出现填充不满.困气.脱模不顺等注塑缺陷,严重困气时会烧焦产品。汽车手套箱盖板属于内饰件,塑件外观要求严格,合理设计排气至为重要,在设计模具排气系统时要注意以下几点:1.排气要优先开设在料流末端与塑件转角位置。2.靠近镶件或壁厚最薄处,因为这里最容易形成熔接线。3.最好开设在分型面上,因为分型面上产生溢料最容易清除。本模具排气开设在定模,见图16所示。

16汽车手套箱盖板动模排气设计



13.结果与讨论

本模具采用推杆+斜推块+油缸推出的脱模系统以及“直通式水管+倾斜式水管+水井”的温度控制系统。

本塑件属于汽车最重要的内饰件之一,且是皮纹件,在设计本模具时,首先要注意塑件的脱模斜度是否足够,在设计前期检查,一般需皮纹面的脱模斜度要设计在5度以上,避免皮纹后塑件拉伤与粘定模现象的发生。其次是需皮纹面与内部结合面在设计分型面不可延伸,避免皮纹在加工时过界。再次是本模具外观夹线的处理,本模具采用动模做镶件,采用了镶件头部做斜度的方式(俗称做冬菇头)来对镶件与定模进行定位,且在镶件与定模A板上设计工艺螺丝,方便后续加工以及装夹在一起省模,从而达到解决塑件外观夹线的功能,如图17所示。

 


17汽车手套箱盖板修夹线设计

 

14  结束语

根据汽车手套箱盖板的结构特征,材料特征,塑件外观质量与批量要求等,设计了通过热流道采用2点顺序阀热流道方式,提高了熔融塑料在注塑成型过程中的流动性,改善了塑件填充效果,节约了成型后流道系统凝料,同时提高了塑件的成型周期,提高了塑件的生产效率。本模具经过模流分析,成功预测了塑件外观的成型质量问题,为模具设计提供了可靠的依据。本模具自量产以来,由于各机构设计合理,模具稳定可靠,使客户获得了良好的经济效益,是近来生产中的成功实例。


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